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加工、焊接、组装、检测……4月22日，走进海尔家庭中央空调合肥互联工厂的生产车间，生产线上，机械臂灵活舞动，精准抓取空调零件，几名工人身着工作服，紧张有序地操作着各种设备。
这家生产家庭中央空调及高端产品的工厂，正处于迅速发展阶段，年产能300万台，产值60亿元。去年12月，该工厂被列入第11批“灯塔工厂”名单，成为全球首座家庭中央空调“灯塔工厂”。
“灯塔工厂”作为全球制造业的标杆，不仅代表着智能制造的最高水平，也展现了中国制造业转型升级的强势劲头，截至目前，全球“灯塔工厂”已有153家，位于中国的“灯塔工厂”有63家，其中，合肥拥有5家“灯塔工厂”，数量居全国第二。
海尔家庭中央空调合肥互联工厂是我国传统制造业转型升级的一个缩影。为应对激烈的市场竞争，近年来，海尔家庭中央空调合肥互联工厂积极采取相关措施，将先进算法、数字孪生和知识图谱等技术融入空调的研发、生产和测试环节，把机器与人工相结合，实现产品不良率下降58%，人均效率提升49%，单台制造费用下降22%，不断推动工厂数字化转型升级。
在该工厂厂房入口的不远处，记者看到，几台高速冲片机正在作业，通过切片、拉伸、变薄、穿孔等多道工序，把铝箔变成了空调散热器的翅片。
“高冲作为空调生产的第一道工序，其精度要求高，冲床调试复杂，传统的工作模式需要工作人员手动调试设备，既费时又费力，而且容易出现人为错误，影响生产效率。”海尔家庭中央空调合肥互联工厂数智化工程师黄维告诉记者，搭建的翅片高速冲片机孪生系统，能够实时检测机器的电压电流、位移等数据，还能对有关数据进行调试，提高了设备的可靠性和生产效率，使用起来也很方便。
与高速冲片机区域不同的是，焊接区域采用了机器与人工协同的工作模式。“目前，我们的自动焊能完成近80%的焊点，但自动焊存在缺陷，想要检测产品里面焊接的情况，需要将产品拆开检查，拆开后的产品基本就报废了，成本比较高。”黄维告诉记者，为解决这一痛点，搭建了5G网络，运用AI、算法等技术在焊接前后进行实时检测，工作人员根据情况适当进行补焊，将焊接不良率降低85%。
采访中，记者了解到，从生产到检测再到交付，海尔家庭中央空调合肥互联工厂已实现全流程数字化升级。比如，在外机性能检测方面，该工厂有自己的“秘密武器”——基于知识图谱的外机性能检测专家系统，该系统可根据产品的二维码或条形码对其进行虚拟测试，快速精准地锁定故障点，自动诊断质量异常根因，并在线推荐修复方案，一定程度上缩短了问题定位和解决的周期。
数字化是当前制造业发展的必然趋势，正加速推动生产方式的深刻变革，成为促进产业链、供应链高效协同和资源优化配置的有效手段，也是推动我省制造业提质增效的迫切需要。去年，我省7737户制造业企业完成数字化改造，3.46万个规下制造业企业完成数字化应用，争取到2025年，实现全省重点行业规模以上制造业企业数字化改造全覆盖、规模以下制造业企业数字化应用全覆盖，推动全省制造业数字化转型工作进入全国前列，制造业高端化、智能化、绿色化发展水平显著提升。
“全流程数字化升级基本满足了当前生产的需要，接下来，我们将以高效物联为目标，打造智能、创新的数字化超级工厂，争取形成更多可推广、可复制的经验，推动行业向高端化、智能化、绿色化发展，为现代化美好安徽建设作出更大贡献。”海尔家庭中央空调合肥互联工厂相关负责人表示。（张彩莉）
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